ربڑ پروسیسنگ 38 سوالات، کوآرڈینیشن اور پروسیسنگ

ربڑ پروسیسنگ سوال و جواب

1. ربڑ کو ڈھالنے کی ضرورت کیوں ہے؟

ربڑ کی پلاسٹکائزیشن کا مقصد ربڑ کی بڑی سالماتی زنجیروں کو مکینیکل، تھرمل، کیمیائی اور دیگر اعمال کے تحت چھوٹا کرنا ہے، جس سے ربڑ عارضی طور پر اپنی لچک کھو دیتا ہے اور اس کی پلاسٹکٹی میں اضافہ ہوتا ہے، تاکہ مینوفیکچرنگ میں عمل کی ضروریات کو پورا کیا جا سکے۔ مثال کے طور پر، کمپاؤنڈنگ ایجنٹ کو مکس کرنے میں آسان بنانا، رولنگ اور اخراج کی سہولت، واضح مولڈ پیٹرن اور مستحکم شکلوں کے ساتھ، مولڈ اور انجیکشن مولڈ ربڑ کے مواد کے بہاؤ کو بڑھانا، ربڑ کے مواد کو ریشوں میں گھسنا آسان بنانا، اور حل پذیری کو بہتر بنانا۔ اور ربڑ کے مواد کی آسنجن۔ بلاشبہ، کچھ کم viscosity اور مسلسل viscosity ربڑ ضروری طور پر پلاسٹکائز نہیں ہو سکتے ہیں۔ گھریلو معیاری پارٹیکل ربڑ، معیاری ملائیشین ربڑ (SMR)۔

1. اندرونی مکسر میں ربڑ کی پلاسٹکائزیشن کو کون سے عوامل متاثر کرتے ہیں۔

اندرونی مکسر میں خام ربڑ کا اختلاط اعلی درجہ حرارت کے مکسنگ سے تعلق رکھتا ہے، جس کا کم از کم درجہ حرارت 120 ہوتا ہے۔℃یا اس سے اوپر، عام طور پر 155 کے درمیان℃اور 165℃. کچے ربڑ کو مکسر کے چیمبر میں اعلی درجہ حرارت اور مضبوط مکینیکل ایکشن کا نشانہ بنایا جاتا ہے، جس کے نتیجے میں شدید آکسیکرن ہوتا ہے اور نسبتاً کم وقت میں مثالی پلاسٹکٹی حاصل ہوتی ہے۔ لہذا، اندرونی مکسر میں خام ربڑ اور پلاسٹک کے اختلاط کو متاثر کرنے والے اہم عوامل یہ ہیں:

(1)سامان کی تکنیکی کارکردگی، جیسے رفتار، وغیرہ،

(2)عمل کے حالات، جیسے وقت، درجہ حرارت، ہوا کا دباؤ، اور صلاحیت۔

1. مختلف ربڑ میں مختلف پلاسٹکائزنگ خصوصیات کیوں ہیں؟

ربڑ کی پلاسٹکٹی اس کی کیمیائی ساخت، سالماتی ساخت، سالماتی وزن اور مالیکیولر وزن کی تقسیم سے گہرا تعلق رکھتی ہے۔ ان کے مختلف ڈھانچے اور خصوصیات کی وجہ سے، قدرتی ربڑ اور مصنوعی ربڑ عام طور پر مصنوعی ربڑ کے مقابلے میں پلاسٹک کے لیے آسان ہوتے ہیں۔ مصنوعی ربڑ کے لحاظ سے، آئسوپرین ربڑ اور کلوروپرین ربڑ قدرتی ربڑ کے قریب ہیں، اس کے بعد اسٹائرین بوٹاڈین ربڑ اور بیوٹائل ربڑ، جبکہ نائٹریل ربڑ سب سے مشکل ہے۔

1. خام ربڑ کی پلاسٹکٹی کو پلاسٹک کمپاؤنڈ کے لیے بنیادی معیار کے معیار کے طور پر کیوں استعمال کیا جاتا ہے۔

خام ربڑ کی پلاسٹکٹی کا تعلق پروڈکٹ کے پورے مینوفیکچرنگ کے عمل کی دشواری سے ہے، اور یہ براہ راست وولکانائزڈ ربڑ کی جسمانی اور مکینیکل خصوصیات کی اہم خصوصیات اور مصنوعات کے استعمال کو متاثر کرتی ہے۔ اگر خام ربڑ کی پلاسٹکٹی بہت زیادہ ہے، تو یہ ولکنائزڈ ربڑ کی جسمانی اور مکینیکل خصوصیات کو کم کر دے گی۔ اگر خام ربڑ کی پلاسٹکٹی بہت کم ہے، تو یہ اگلے عمل میں مشکلات کا باعث بنے گا، جس سے ربڑ کے مواد کو یکساں طور پر ملانا مشکل ہو جائے گا۔ رولنگ کے دوران، نیم تیار شدہ مصنوعات کی سطح ہموار نہیں ہوتی ہے اور سکڑنے کی شرح بڑی ہوتی ہے، جس سے نیم تیار شدہ مصنوعات کے سائز کو سمجھنا مشکل ہو جاتا ہے۔ رولنگ کے دوران، ربڑ کے مواد کو تانے بانے میں رگڑنا بھی مشکل ہوتا ہے، جس کی وجہ سے لٹکتے ربڑ کے پردے کے تانے بانے کو چھیلنا، تانے بانے کی تہوں کے درمیان چپکنے کو بہت حد تک کم کر دیتا ہے۔ ناہموار پلاسٹکٹی ربڑ کے مواد کی متضاد عمل اور جسمانی میکانکی خصوصیات کا باعث بن سکتی ہے، اور یہاں تک کہ مصنوعات کی متضاد کارکردگی کو بھی متاثر کر سکتی ہے۔ لہذا، خام ربڑ کی پلاسٹکٹی کو صحیح طریقے سے حاصل کرنا ایک ایسا مسئلہ ہے جسے نظر انداز نہیں کیا جا سکتا۔

5. اختلاط کا مقصد کیا ہے؟

مکسنگ ربڑ کے سامان کے ذریعے ربڑ کے مواد کے فارمولے میں بیان کردہ اضافی اجزاء کے تناسب کے مطابق خام ربڑ اور مختلف اضافی اشیاء کو ایک ساتھ ملانے کا عمل ہے، اور اس بات کو یقینی بنانا ہے کہ تمام اضافی اشیاء خام ربڑ میں یکساں طور پر منتشر ہوں۔ ربڑ کے مواد کو ملانے کا مقصد یکساں اور مستقل جسمانی اور مکینیکل کارکردگی کے اشارے حاصل کرنا ہے جو تجویز کردہ فارمولے پر پورا اترتے ہیں، تاکہ عمل کی کارروائیوں میں آسانی ہو اور تیار شدہ مصنوعات کے معیار کی ضروریات کو یقینی بنایا جا سکے۔

6. مرکبات ایک ساتھ کیوں جمع ہوتے ہیں۔

کمپاؤنڈنگ ایجنٹ کے کیکنگ کی وجوہات یہ ہیں: خام ربڑ کی ناکافی پلاسٹک مکسنگ، بہت زیادہ رول اسپیسنگ، بہت زیادہ رول ٹمپریچر، بہت زیادہ گلو لوڈنگ کی گنجائش، موٹے ذرات یا کیکنگ مادے جو پاؤڈر کمپاؤنڈنگ ایجنٹ، جیل وغیرہ میں موجود ہوتے ہیں۔ بہتری کا طریقہ یہ ہے کہ مخصوص صورتحال کی بنیاد پر مخصوص اقدامات کو اپنایا جائے: مکمل طور پر پلاسٹکائزنگ، رولر کی جگہ کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کرنا، رولر درجہ حرارت کو کم کرنا، اور کھانا کھلانے کے طریقہ کار پر توجہ دینا؛ خشک اور پاؤڈر کی اسکریننگ؛ اختلاط کے دوران کاٹنا مناسب ہونا چاہئے۔

1. ربڑ کے مواد میں کاربن بلیک کی ضرورت سے زیادہ مقدار کیوں "کمزور اثر" پیدا کرتی ہے؟

نام نہاد "ڈیلیوشن ایفیکٹ" ربڑ کی تشکیل میں کاربن بلیک کی ضرورت سے زیادہ مقدار کی وجہ سے ہے، جو ربڑ کی مقدار میں نسبتاً کمی کا باعث بنتا ہے، جس کے نتیجے میں کاربن بلیک ذرات کے درمیان قریبی رابطہ اور ربڑ میں اچھی طرح سے پھیلنے سے قاصر ہوتا ہے۔ مواد اسے "Dilition Effect" کہا جاتا ہے۔ بہت سے بڑے کاربن بلیک پارٹیکل کلسٹرز کی موجودگی کی وجہ سے، ربڑ کے مالیکیول کاربن بلیک پارٹیکل کلسٹرز میں گھس نہیں سکتے، اور ربڑ اور کاربن بلیک کے درمیان تعامل کم ہو جاتا ہے، جس کے نتیجے میں طاقت میں کمی واقع ہوتی ہے اور متوقع کمک اثر حاصل نہیں کیا جا سکتا۔

8. ربڑ کے مواد کی خصوصیات پر کاربن بلیک کی ساخت کا کیا اثر ہے؟

کاربن بلیک ہائیڈرو کاربن مرکبات کے تھرمل سڑن سے پیدا ہوتا ہے۔ جب خام مال قدرتی گیس ہوتا ہے (جو بنیادی طور پر فیٹی ہائیڈرو کاربن پر مشتمل ہوتا ہے)، تو چھ ممبروں والی کاربن کی انگوٹھی بنتی ہے۔ جب خام مال بھاری تیل ہوتا ہے (خوشبو دار ہائیڈرو کاربن کے اعلیٰ مواد کے ساتھ)، کاربن پر مشتمل چھ ممبر والی انگوٹھی کو مزید ڈی ہائیڈروجنیٹ کیا جاتا ہے اور ایک پولی سائکلک آرومیٹک کمپاؤنڈ بنانے کے لیے گاڑھا ہوتا ہے، اس طرح کاربن ایٹموں کی ایک ہیکساگونل نیٹ ورک ڈھانچہ کی تہہ بنتی ہے۔ یہ تہہ 3-5 بار اوور لیپ ہوتی ہے اور کرسٹل بن جاتی ہے۔ کاربن بلیک کے کروی ذرات بے ساختہ کرسٹل ہیں جو کرسٹل کے کئی سیٹوں پر مشتمل ہوتے ہیں جن کی کوئی خاص معیاری واقفیت نہیں ہوتی ہے۔ کرسٹل کے ارد گرد غیر سیر شدہ آزاد بندھن ہوتے ہیں، جس کی وجہ سے کاربن بلیک ذرات ایک دوسرے کے ساتھ گاڑھ جاتے ہیں، جس سے مختلف نمبروں کی چھوٹی شاخوں کی زنجیریں بنتی ہیں، جسے کاربن بلیک کی ساخت کہا جاتا ہے۔

کاربن بلیک کی ساخت مختلف پیداواری طریقوں سے مختلف ہوتی ہے۔ عام طور پر، فرنس پروسیس کاربن بلیک کی ساخت ٹینک پروسیس کاربن بلیک سے زیادہ ہوتی ہے، اور ایسٹیلین کاربن بلیک کی ساخت سب سے زیادہ ہوتی ہے۔ اس کے علاوہ کاربن بلیک کی ساخت بھی خام مال سے متاثر ہوتی ہے۔ اگر خام مال کی خوشبو دار ہائیڈرو کاربن مواد زیادہ ہے، تو کاربن بلیک کی ساخت زیادہ ہے، اور پیداوار بھی زیادہ ہے۔ اس کے برعکس ساخت کم ہے اور پیداوار بھی کم ہے۔ کاربن بلیک ذرات کا قطر جتنا چھوٹا ہوگا، ڈھانچہ اتنا ہی زیادہ ہوگا۔ ایک ہی پارٹیکل سائز رینج کے اندر، ڈھانچہ جتنا اونچا ہوگا، اسے باہر نکالنا اتنا ہی آسان ہوگا، اور اخراج شدہ پروڈکٹ کی سطح کم سکڑنے کے ساتھ ہموار ہے۔ کاربن بلیک کی ساخت کو اس کے تیل جذب کرنے کی قدر سے ماپا جا سکتا ہے۔ جب ذرہ کا سائز یکساں ہوتا ہے، تو تیل جذب کرنے کی زیادہ قیمت اعلی ساخت کی نشاندہی کرتی ہے، جبکہ اس کے برعکس کم ساخت کی نشاندہی کرتا ہے۔ مصنوعی ربڑ میں ہائی سٹرکچرڈ کاربن بلیک کو منتشر کرنا مشکل ہے، لیکن نرم مصنوعی ربڑ کو اپنی طاقت کو بہتر بنانے کے لیے ہائی ماڈیولس کاربن بلیک کی ضرورت ہوتی ہے۔ فائن پارٹیکل ہائی سٹرکچرڈ کاربن بلیک ٹریڈ ربڑ کی پہننے کی مزاحمت کو بہتر بنا سکتا ہے۔ کم ساخت کاربن بلیک کے فوائد میں اعلی تناؤ کی طاقت، زیادہ لمبائی، کم تناؤ کی طاقت، کم سختی، نرم ربڑ کا مواد، اور کم گرمی پیدا کرنا ہے۔ تاہم، اس کی پہننے کی مزاحمت ایک ہی ذرہ سائز کے ساتھ اعلی ساخت کاربن بلیک سے بدتر ہے۔

1. کاربن بلیک ربڑ کے مواد کی جھلسا دینے والی کارکردگی کو کیوں متاثر کرتا ہے۔

ربڑ کے مواد کے جلتے وقت پر کاربن بلیک کی ساخت کا اثر: اعلی ساختی اور مختصر جھلسا دینے والا وقت؛ کاربن بلیک کے ذرہ کا سائز جتنا چھوٹا ہوگا، کوکنگ کا وقت اتنا ہی کم ہوگا۔ کوکنگ پر کاربن بلیک پارٹیکلز کی سطحی خصوصیات کا اثر: بنیادی طور پر کاربن بلیک کی سطح پر موجود آکسیجن مواد سے مراد ہے، جس میں آکسیجن کی مقدار زیادہ ہوتی ہے، پی ایچ ویلیو کم ہوتی ہے، اور تیزابیت، جیسے سلاٹ بلیک، جس کی کوکنگ لمبی ہوتی ہے۔ وقت جلنے والے وقت پر کاربن بلیک کی مقدار کا اثر: ایک بڑی مقدار جھلسنے کے وقت کو نمایاں طور پر کم کر سکتی ہے کیونکہ کاربن بلیک میں اضافے سے ربڑ بنتا ہے، جس میں جھلسنے کو فروغ دینے کا رجحان ہوتا ہے۔ ربڑ کے مواد کے موونی سکورچ ٹائم پر کاربن بلیک کا اثر مختلف ولکنائزیشن سسٹمز میں مختلف ہوتا ہے۔

10. پہلا مرحلہ مکسنگ کیا ہے اور دوسرا مرحلہ مکسنگ کیا ہے۔

ون سٹیج مکسنگ پلاسٹک کمپاؤنڈ اور مختلف additives کو شامل کرنے کا عمل ہے (کچھ ایڈیٹیو جو آسانی سے منتشر نہیں ہوتے یا کم مقدار میں استعمال ہوتے ہیں، انہیں پہلے سے ماسٹر بیچ میں بنایا جا سکتا ہے) عمل کی ضروریات کے مطابق ایک ایک کرکے۔ یعنی، ماسٹر بیچ کو اندرونی مکسر میں ملایا جاتا ہے، اور پھر سلفر یا دیگر ولکنائزنگ ایجنٹوں کے ساتھ ساتھ کچھ سپر ایکسلیٹر جو اندرونی مکسر میں شامل کیے جانے کے لیے موزوں نہیں ہوتے، ٹیبلٹ پریس میں شامل کیے جاتے ہیں۔ مختصر یہ کہ اختلاط کا عمل درمیان میں رکے بغیر ایک ہی بار میں مکمل ہو جاتا ہے۔

دوسرے مرحلے کے اختلاط سے مراد مختلف اضافی اشیاء کو یکساں طور پر ملانے کے عمل کو کہتے ہیں، سوائے وولکنائزنگ ایجنٹوں اور سپر ایکسلریٹرز کے، بیس ربڑ بنانے کے لیے خام ربڑ کے ساتھ۔ نچلے حصے کو ٹھنڈا کیا جاتا ہے اور ایک خاص مدت کے لیے کھڑا کیا جاتا ہے، اور پھر وولکینائزنگ ایجنٹوں کو شامل کرنے کے لیے اندرونی مکسر یا کھلی چکی پر اضافی پروسیسنگ کی جاتی ہے۔

11. فلموں کو ذخیرہ کرنے سے پہلے ٹھنڈا کرنے کی ضرورت کیوں ہے؟

ٹیبلٹ پریس کے ذریعہ کٹی ہوئی فلم کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے۔ اگر اسے فوری طور پر ٹھنڈا نہیں کیا جاتا ہے، تو یہ جلد وولکینائزیشن اور چپکنے والی پیدا کرنا آسان ہے، جو اگلے عمل کے لیے پریشانی کا باعث بنتا ہے۔ ہماری فیکٹری ٹیبلٹ پریس سے نیچے آتی ہے، اور فلم کولنگ ڈیوائس کے ذریعے اسے آئسولیشن ایجنٹ میں ڈبو دیا جاتا ہے، اسے خشک کیا جاتا ہے اور اس مقصد کے لیے کاٹا جاتا ہے۔ عام کولنگ کی ضرورت فلم کے درجہ حرارت کو 45 سے نیچے تک ٹھنڈا کرنا ہے۔℃، اور چپکنے والی کا ذخیرہ کرنے کا وقت زیادہ لمبا نہیں ہونا چاہئے، ورنہ یہ چپکنے والی کو ٹھنڈ چھڑکنے کا سبب بن سکتا ہے۔

1. سلفر کے اضافے کا درجہ حرارت 100 سے نیچے کیوں کنٹرول کریں۔℃

اس کی وجہ یہ ہے کہ جب ربڑ کے مخلوط مواد میں سلفر اور ایکسلریٹر کو شامل کیا جاتا ہے، اگر درجہ حرارت 100 سے تجاوز کر جائے۔℃، ربڑ کے مواد کی ابتدائی ولکنائزیشن (یعنی جھلسنے) کا سبب بننا آسان ہے۔ اس کے علاوہ، سلفر اعلی درجہ حرارت پر ربڑ میں گھل جاتا ہے، اور ٹھنڈا ہونے کے بعد، سلفر ربڑ کے مواد کی سطح پر گاڑھا ہو جاتا ہے، جس سے سلفر کی ٹھنڈ اور غیر مساوی پھیلاؤ پیدا ہوتا ہے۔

1. مخلوط فلموں کو استعمال کرنے سے پہلے انہیں ایک خاص مدت کے لیے کیوں کھڑا کرنے کی ضرورت ہے۔

ٹھنڈا ہونے کے بعد مخلوط ربڑ کی فلموں کو ذخیرہ کرنے کا مقصد دوگنا ہے: (1) ربڑ کے مواد کی تھکاوٹ کو بحال کرنا اور مکسنگ کے دوران محسوس ہونے والے مکینیکل تناؤ کو کم کرنا؛ (2) چپکنے والے مواد کے سکڑنے کو کم کریں۔ (3) پارکنگ کے عمل کے دوران کمپاؤنڈنگ ایجنٹ کو پھیلانا جاری رکھیں، یکساں بازی کو فروغ دیتے ہوئے؛ (4) مزید ربڑ اور کاربن بلیک کے درمیان بانڈنگ ربڑ پیدا کریں تاکہ کمک کے اثر کو بہتر بنایا جا سکے۔

14. الگ الگ خوراک اور دباؤ کے وقت پر سختی سے عمل درآمد کیوں ضروری ہے۔

خوراک کی ترتیب اور دباؤ کا وقت اختلاط کے معیار کو متاثر کرنے والے اہم عوامل ہیں۔ منقسم خوراک اختلاط کی کارکردگی کو بہتر بنا سکتی ہے اور یکسانیت کو بڑھا سکتی ہے، اور کچھ کیمیکلز کی خوراک کی ترتیب کے لیے خصوصی ضابطے ہیں، جیسے: جمع ہونے سے بچنے کے لیے مائع نرم کرنے والے کاربن بلیک کی طرح ایک ہی وقت میں شامل نہیں کیے جانے چاہیے۔ لہذا، سیگمنٹڈ خوراک کو سختی سے نافذ کرنا ضروری ہے۔ اگر دباؤ کا وقت بہت کم ہے تو، ربڑ اور دوا کو پوری طرح رگڑا اور گوندھا نہیں جا سکتا، جس کے نتیجے میں ناہموار اختلاط ہوتا ہے۔ اگر دباؤ کا وقت بہت طویل ہے اور مکسنگ روم کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، تو یہ معیار کو متاثر کرے گا اور کارکردگی کو بھی کم کرے گا۔ لہذا، دباؤ کے وقت کو سختی سے نافذ کیا جانا چاہئے.

15. مخلوط اور پلاسٹک ربڑ کے معیار پر بھرنے کی صلاحیت کا کیا اثر پڑتا ہے۔

بھرنے کی صلاحیت سے مراد اندرونی مکسر کی اصل مکسنگ کی صلاحیت ہے، جو اکثر اندرونی مکسر کی کل مکسنگ چیمبر کی صلاحیت کا 50-60% تک ہوتی ہے۔ اگر صلاحیت بہت زیادہ ہے تو، اختلاط میں کوئی خاطر خواہ خلا نہیں ہے، اور کافی اختلاط نہیں کیا جا سکتا، جس کے نتیجے میں ناہموار اختلاط ہوتا ہے۔ درجہ حرارت میں اضافہ آسانی سے ربڑ کے مواد کی خود vulcanization کا سبب بن سکتا ہے۔ یہ موٹر اوورلوڈ کا سبب بھی بن سکتا ہے۔ اگر صلاحیت بہت کم ہے تو، روٹرز کے درمیان کافی رگڑ مزاحمت نہیں ہے، جس کے نتیجے میں سست اور ناہموار اختلاط ہوتا ہے، جو مخلوط ربڑ کے معیار کو متاثر کرتا ہے اور آلات کے استعمال کو بھی کم کرتا ہے۔

1. ربڑ کے مواد کو ملاتے وقت مائع نرم کرنے والوں کو آخر کیوں شامل کرنے کی ضرورت ہے۔

ربڑ کے مواد کو ملاتے وقت، اگر مائع نرم کرنے والے پہلے شامل کیے جائیں، تو یہ خام ربڑ کی ضرورت سے زیادہ توسیع کا سبب بنے گا اور ربڑ کے مالیکیولز اور فلرز کے درمیان مکینیکل رگڑ کو متاثر کرے گا، ربڑ کے مواد کے اختلاط کی رفتار کو کم کرے گا، اور ناہموار پھیلاؤ اور یہاں تک کہ جمع ہونے کا سبب بنے گا۔ پاؤڈر کی. لہذا اختلاط کے دوران، مائع نرم کرنے والے عام طور پر آخری شامل کیے جاتے ہیں۔

17. ربڑ کا ملا ہوا مواد طویل عرصے تک رہنے کے بعد "خود سلفرائز" کیوں ہوتا ہے؟

مخلوط ربڑ کے مواد کی جگہ کے دوران "خود سلفر" کی موجودگی کی بنیادی وجوہات یہ ہیں: (1) بہت زیادہ ولکنائزنگ ایجنٹ اور ایکسلریٹر استعمال کیے جاتے ہیں۔ (2) ربڑ کی لوڈنگ کی بڑی صلاحیت، ربڑ کو صاف کرنے والی مشین کا اعلی درجہ حرارت، ناکافی فلم کولنگ؛ (3) یا سلفر کو بہت جلد شامل کرنا، دواؤں کے مواد کی غیر مساوی پھیلاؤ ایکسلریٹر اور سلفر کے مقامی ارتکاز کا سبب بنتی ہے۔ (4) نامناسب پارکنگ، جیسے پارکنگ ایریا میں حد سے زیادہ درجہ حرارت اور خراب ہوا کی گردش۔

18. مکسر میں مکسنگ ربڑ کے مواد کو ہوا کا ایک خاص دباؤ کیوں ہونا ضروری ہے؟

مکسنگ کے دوران، اندرونی مکسر کے مکسنگ چیمبر میں خام ربڑ اور دواؤں کے مواد کی موجودگی کے علاوہ، کافی تعداد میں خلا بھی موجود ہیں۔ اگر دباؤ ناکافی ہے تو، خام ربڑ اور دواؤں کے مواد کو کافی رگڑا اور گوندھا نہیں جا سکتا، جس کے نتیجے میں ناہموار اختلاط ہوتا ہے۔ دباؤ بڑھانے کے بعد، ربڑ کے مواد کو مضبوط رگڑ کا نشانہ بنایا جائے گا اور اوپر، نیچے، بائیں اور دائیں گوندھا جائے گا، جس سے خام ربڑ اور مرکب ایجنٹ جلدی اور یکساں طور پر مکس ہو جائے گا۔ نظریہ میں، دباؤ جتنا زیادہ ہوگا، اتنا ہی بہتر ہے۔ تاہم، آلات اور دیگر پہلوؤں کی حدود کی وجہ سے، اصل دباؤ لامحدود نہیں ہو سکتا۔ عام طور پر، تقریباً 6Kg/cm2 ہوا کا دباؤ بہتر ہے۔

1. کھلی ربڑ مکسنگ مشین کے دو رولرز کو ایک خاص رفتار کا تناسب کیوں ہونا ضروری ہے؟

کھلی ربڑ کو صاف کرنے والی مشین کے لیے رفتار کے تناسب کو ڈیزائن کرنے کا مقصد قینچ کے اثر کو بڑھانا، ربڑ کے مواد پر مکینیکل رگڑ اور مالیکیولر چین کی ٹوٹ پھوٹ پیدا کرنا، اور بلینڈنگ ایجنٹ کے پھیلاؤ کو فروغ دینا ہے۔ اس کے علاوہ، سست آگے رولنگ کی رفتار آپریشن اور حفاظت کی پیداوار کے لئے فائدہ مند ہے.

1. اندرونی مکسر تھیلیم کو شامل کرنے کا رجحان کیوں پیدا کرتا ہے۔

مکسر میں تھیلیئم کے شامل ہونے کی عام طور پر تین وجوہات ہیں: (1) خود سامان کے ساتھ مسائل ہیں، جیسے اوپر والے بولٹ سے ہوا کا اخراج، (2) ہوا کا ناکافی دباؤ، اور (3) غلط آپریشن، جیسے سافٹینرز کو شامل کرتے وقت توجہ نہ دینا، اکثر چپکنے والی چیز کے اوپری بولٹ اور مکسر چیمبر کی دیوار پر چپک جاتی ہے۔ اگر بروقت صفائی نہ کی جائے تو آخرکار اثر پڑے گا۔

21. مخلوط فلم کیوں کمپریس اور منتشر ہوتی ہے۔

اختلاط کے دوران لاپرواہی کی وجہ سے، یہ اکثر مختلف وجوہات کی بناء پر منتشر ہو جاتا ہے، جن میں بنیادی طور پر شامل ہیں: (1) عمل کے ضوابط میں بیان کردہ خوراک کی ترتیب کی خلاف ورزی کرنا یا بہت تیزی سے اضافہ کرنا؛ (2) مکسنگ کے دوران مکسنگ روم میں درجہ حرارت بہت کم ہوتا ہے۔ (3) فارمولے میں فلرز کی ضرورت سے زیادہ خوراک ممکن ہے۔ ناقص مکسنگ کی وجہ سے ربڑ کا مواد کچل کر منتشر ہو گیا۔ منتشر ربڑ کے مواد کو اسی گریڈ کے پلاسٹک کمپاؤنڈ یا ماں ربڑ کے ساتھ شامل کیا جانا چاہئے، اور پھر کمپریسڈ اور ڈسچارج ہونے کے بعد تکنیکی علاج سے مشروط کیا جانا چاہئے۔

22. خوراک کی ترتیب بتانا کیوں ضروری ہے؟

خوراک کی ترتیب کا مقصد ربڑ کے مرکب کی کارکردگی کو بہتر بنانا اور ربڑ کے مخلوط مواد کے معیار کو یقینی بنانا ہے۔ عام طور پر، کیمیکلز کو شامل کرنے کی ترتیب مندرجہ ذیل ہے: (1) ربڑ کو نرم کرنے کے لیے پلاسٹک کا اضافہ، مرکب ایجنٹ کے ساتھ مکس کرنا آسان بناتا ہے۔ (2) چھوٹی دوائیں شامل کریں جیسے زنک آکسائیڈ، سٹیرک ایسڈ، ایکسلریٹر، اینٹی ایجنگ ایجنٹس وغیرہ۔ یہ چپکنے والے مواد کے اہم اجزاء ہیں۔ سب سے پہلے، انہیں شامل کریں تاکہ وہ چپکنے والے مواد میں یکساں طور پر منتشر ہو سکیں۔ (3) کاربن بلیک یا دیگر فلرز جیسے مٹی، کیلشیم کاربونیٹ وغیرہ۔ اگر خوراک کی ترتیب کی پیروی نہیں کی جاتی ہے (سوائے خصوصی تقاضوں کے فارمولوں کے)، تو یہ ربڑ کے مخلوط مواد کے معیار کو سنجیدگی سے متاثر کرے گا۔

23. ایک ہی فارمولے میں کئی قسم کے کچے ربڑ کو ایک ساتھ کیوں استعمال کیا جاتا ہے؟

ربڑ کی صنعت میں خام مال کی ترقی کے ساتھ، مصنوعی ربڑ کی قسم بڑھ رہی ہے. ربڑ اور ولکنائزڈ ربڑ کی جسمانی اور مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنانے، ربڑ کی پروسیسنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے، اور ربڑ کی مصنوعات کی لاگت کو کم کرنے کے لیے، کئی قسم کے خام ربڑ کو اکثر ایک ہی فارمولے میں استعمال کیا جاتا ہے۔

24. ربڑ کا مواد اعلی یا کم پلاسٹکٹی کیوں پیدا کرتا ہے؟

اس صورتحال کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ پلاسٹک کے کمپاؤنڈ کی پلاسٹکٹی مناسب نہیں ہے۔ اختلاط کا وقت بہت طویل یا بہت کم ہے؛ غلط اختلاط درجہ حرارت؛ اور گلو اچھی طرح سے ملا نہیں ہے؛ پلاسٹکائزرز کا ضرورت سے زیادہ یا ناکافی اضافہ؛ کاربن بلیک بہت کم شامل کرکے یا غلط قسم کا استعمال کرکے پیدا کیا جاسکتا ہے۔ بہتری کا طریقہ یہ ہے کہ پلاسٹک کے مرکب کی پلاسٹکٹی کو مناسب طریقے سے سمجھیں، اختلاط کے وقت اور درجہ حرارت کو کنٹرول کریں، اور ربڑ کو یکساں طور پر مکس کریں۔ مکسنگ ایجنٹ کو درست طریقے سے وزن اور معائنہ کیا جانا چاہئے.

25. ربڑ کا ملا ہوا مواد ایک مخصوص کشش ثقل کیوں پیدا کرتا ہے جو بہت بڑا یا بہت چھوٹا ہوتا ہے۔

اس کی وجوہات میں کمپاؤنڈ کا غلط وزن، بھول چوک اور مماثلت شامل ہیں۔ اگر کاربن بلیک، زنک آکسائیڈ، اور کیلشیم کاربونیٹ کی مقدار مقررہ مقدار سے زیادہ ہو جائے جبکہ خام ربڑ، آئل پلاسٹائزرز وغیرہ کی مقدار مقررہ مقدار سے کم ہو تو ایسی صورت حال پیدا ہو جائے گی جب ربڑ کے مواد کی مخصوص کشش ثقل سے زیادہ ہو جائے۔ مخصوص رقم. اس کے برعکس نتیجہ بھی اس کے برعکس ہے۔ مزید برآں، ربڑ کے مواد کے اختلاط کے دوران، ضرورت سے زیادہ پاؤڈر اڑنا یا کنٹینر کی دیوار سے چپک جانا (جیسے کہ ایک چھوٹی دوا کے ڈبے پر)، اور شامل کیے گئے مواد کو مکمل طور پر انڈیلنے میں ناکامی ربڑ کے مواد کی مخصوص کشش ثقل کا سبب بن سکتی ہے۔ زیادہ یا بہت کم. بہتری کا طریقہ یہ ہے کہ یہ چیک کیا جائے کہ آیا اختلاط کے دوران تولنے میں کوئی خامی ہے یا نہیں، آپریشن کو مضبوط بنائیں، اور پاؤڈر کو اڑنے سے روکیں اور ربڑ کے مواد کے اختلاط کو بھی یقینی بنائیں۔

26. مخلوط ربڑ کے مواد کی سختی بہت زیادہ یا بہت کم کیوں ہو جاتی ہے۔

ربڑ کے مواد کی زیادہ یا کم سختی کی بنیادی وجہ کمپاؤنڈنگ ایجنٹ کا غلط وزن ہے، جیسے کہ ولکنائزنگ ایجنٹ، ریانفورسنگ ایجنٹ، اور ایکسلریٹر کا وزن فارمولے کی خوراک سے زیادہ ہونا، جس کے نتیجے میں الٹرا vulcanized ربڑ کی اعلی سختی؛ اس کے برعکس، اگر ربڑ اور پلاسٹائزرز کا وزن فارمولے میں مقررہ مقدار سے زیادہ ہو، یا ریانفورسنگ ایجنٹس، ولکنائزنگ ایجنٹس، اور ایکسلریٹرز کا وزن فارمولے میں دی گئی مقدار سے کم ہو، تو یہ لامحالہ کم سختی کا باعث بنے گا۔ vulcanized ربڑ مواد. اس کی بہتری کے اقدامات پلاسٹکٹی کے اتار چڑھاو کے عنصر پر قابو پانے کے مترادف ہیں۔ اس کے علاوہ، سلفر شامل کرنے کے بعد، ناہموار پیسنے سے بھی سختی (مقامی طور پر بہت زیادہ یا بہت چھوٹی) میں اتار چڑھاؤ آ سکتا ہے۔

27. ربڑ کے مواد میں وولکینائزیشن کا نقطہ آغاز سست کیوں ہوتا ہے۔

ربڑ کے مواد کے سست وولکینائزیشن کے نقطہ آغاز کی بنیادی وجہ ایکسلریٹر کی مقررہ مقدار سے کم وزن، یا اختلاط کے دوران زنک آکسائیڈ یا سٹیرک ایسڈ کا چھوٹ جانا ہے۔ دوم، کاربن بلیک کی غلط قسم بعض اوقات ربڑ کے مواد کی ولکنائزیشن کی شرح میں تاخیر کا سبب بن سکتی ہے۔ بہتری کے اقدامات میں تین معائنے کو مضبوط بنانا اور ادویات کے مواد کا درست وزن کرنا شامل ہے۔

28. ربڑ کا مواد سلفر کی کمی کیوں پیدا کرتا ہے؟

ربڑ کے مواد میں سلفر کی کمی کی وجہ بنیادی طور پر ایکسلریٹر، ولکنائزنگ ایجنٹس اور زنک آکسائیڈ کے غائب یا ناکافی امتزاج کی وجہ سے ہوتی ہے۔ تاہم، غلط مکسنگ آپریشن اور ضرورت سے زیادہ پاؤڈر اڑنے سے بھی ربڑ کے مواد میں سلفر کی کمی ہو سکتی ہے۔ بہتری کے اقدامات یہ ہیں: درست وزن حاصل کرنے، تینوں معائنے کو مضبوط بنانے، اور گمشدہ یا غیر مماثل اجزاء سے بچنے کے علاوہ، اختلاط کے عمل کو مضبوط بنانا اور پاؤڈر کی بڑی مقدار کو اڑنے اور کھونے سے روکنا بھی ضروری ہے۔

29. مخلوط ربڑ کے مواد کی جسمانی اور مکینیکل خصوصیات متضاد کیوں ہیں؟

کمپاؤنڈنگ ایجنٹ کا غلط وزن بنیادی طور پر لاپتہ یا غیر مماثل مضبوط کرنے والے ایجنٹوں، ولکنائزنگ ایجنٹوں، اور ایکسلریٹروں کی وجہ سے ہوتا ہے، جو ولکنائزڈ ربڑ کے مرکب کی جسمانی اور مکینیکل خصوصیات کو سنجیدگی سے متاثر کر سکتے ہیں۔ دوم، اگر اختلاط کا وقت بہت لمبا ہے، خوراک کی ترتیب غیر معقول ہے، اور اختلاط ناہموار ہے، تو یہ وولکینائزڈ ربڑ کی جسمانی اور مکینیکل خصوصیات کو بھی نااہل قرار دے سکتا ہے۔ سب سے پہلے، درست کاریگری کو مضبوط بنانے، تین معائنہ کے نظام کو نافذ کرنے، اور دواسازی کے مواد کی غلط یا چھوٹ جانے والی تقسیم کو روکنے کے لیے اقدامات کیے جائیں۔ تاہم، ناقص معیار والے ربڑ کے مواد کے لیے، سپلیمنٹری پروسیسنگ یا کوالیفائیڈ ربڑ کے مواد میں شامل کرنا ضروری ہے۔

30. ربڑ کا مواد کیوں جھلستا ہے؟

ربڑ کے مواد کے جلنے کی وجوہات کا خلاصہ اس طرح کیا جا سکتا ہے: غیر معقول فارمولہ ڈیزائن، جیسے کہ vulcanizing ایجنٹوں اور ایکسلریٹرز کا زیادہ استعمال؛ ضرورت سے زیادہ ربڑ کی لوڈنگ کی گنجائش، ربڑ کے اختلاط کا غلط آپریشن، جیسے ربڑ مکسنگ مشین کا زیادہ درجہ حرارت، اتارنے کے بعد ناکافی ٹھنڈک، سلفر کا قبل از وقت اضافہ یا ناہموار بازی، جس کے نتیجے میں وولکنائزنگ ایجنٹوں اور ایکسلریٹروں کا زیادہ ارتکاز ہوتا ہے۔ پتلی ٹھنڈک کے بغیر اسٹوریج، ضرورت سے زیادہ رولنگ یا طویل عرصے تک ذخیرہ کرنے کا وقت چپکنے والے مواد کو جلانے کا سبب بن سکتا ہے۔

31. ربڑ کے مواد کو جلنے سے کیسے روکا جائے۔

کوکنگ کی روک تھام میں بنیادی طور پر کوکنگ کی وجوہات کو حل کرنے کے لیے متعلقہ اقدامات کرنا شامل ہے۔

(1) جھلسنے سے بچنے کے لیے، جیسے کہ اختلاط کے درجہ حرارت کو سختی سے کنٹرول کرنا، خاص طور پر سلفر کے اضافے کے درجہ حرارت کو، ٹھنڈک کے حالات کو بہتر بنانا، مواد کو عمل کی وضاحتوں میں بیان کردہ ترتیب میں شامل کرنا، اور ربڑ کے مواد کے انتظام کو مضبوط بنانا۔

(2) فارمولے میں ولکنائزیشن سسٹم کو ایڈجسٹ کریں اور مناسب اینٹی کوکنگ ایجنٹس شامل کریں۔

32. اعلی درجے کے جلنے والے ربڑ کے مواد سے نمٹنے کے دوران 1-1.5% سٹیرک ایسڈ یا تیل کیوں شامل کریں

نسبتاً ہلکے جلنے والی ڈگری والے ربڑ کے مواد کے لیے، پتلی پاس (رولر پچ 1-1.5 ملی میٹر، رولر درجہ حرارت 45 سے نیچے℃کھلی چکی پر 4-6 بار، 24 گھنٹے پارک کریں، اور استعمال کے لیے اچھے مواد میں مکس کریں۔ خوراک کو 20٪ سے کم کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ تاہم، اعلی درجے کے جھلسنے والے ربڑ کے مواد کے لیے، ربڑ کے مواد میں زیادہ وولکینائزیشن بانڈز ہوتے ہیں۔ 1-1.5% سٹیرک ایسڈ شامل کرنے سے ربڑ کا مواد پھول سکتا ہے اور کراس لنکنگ ڈھانچے کی تباہی کو تیز کر سکتا ہے۔ علاج کے بعد بھی، اچھے ربڑ کے مواد میں اس قسم کے ربڑ کا تناسب 10% سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، یقیناً، کچھ شدید جلے ہوئے ربڑ کے مواد کے لیے، اسٹیرک ایسڈ کو شامل کرنے کے علاوہ، 2-3% تیل نرم کرنے والے مناسب طریقے سے شامل کیے جائیں۔ سوجن میں مدد. علاج کے بعد، ان کو صرف استعمال کے لیے کم کیا جا سکتا ہے۔ جہاں تک زیادہ شدید جھلسنے والے ربڑ کے مواد کا تعلق ہے، اس پر براہ راست عمل نہیں کیا جا سکتا اور اسے صرف ری سائیکل شدہ ربڑ کے لیے خام مال کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔

33. ربڑ کے مواد کو لوہے کی پلیٹوں پر ذخیرہ کرنے کی ضرورت کیوں ہے؟

پلاسٹک اور مخلوط ربڑ بہت نرم ہوتے ہیں۔ اگر اتفاقیہ طور پر زمین پر رکھا جائے تو ملبہ جیسے ریت، بجری، مٹی اور لکڑی کے چپس آسانی سے ربڑ کے مواد سے چپک سکتے ہیں، جس سے اس کا پتہ لگانا مشکل ہو جاتا ہے۔ ان کو ملانے سے مصنوعات کے معیار کو سنجیدگی سے کم کیا جا سکتا ہے، خاص طور پر کچھ پتلی مصنوعات کے لیے، جو مہلک ہے۔ اگر دھات کا ملبہ اس میں ملایا جائے تو یہ مکینیکل آلات کے حادثات کا سبب بن سکتا ہے۔ لہٰذا چپکنے والے مواد کو خاص طور پر بنی ہوئی لوہے کی پلیٹوں پر رکھنا چاہیے اور مخصوص جگہوں پر ذخیرہ کرنا چاہیے۔

34. مخلوط ربڑ کی پلاسٹکٹی بعض اوقات کیوں بہت زیادہ مختلف ہوتی ہے۔

ایسے بہت سے عوامل ہیں جو مخلوط ربڑ کی پلاسٹکٹی تبدیلیوں کو متاثر کرتے ہیں، جن میں بنیادی طور پر شامل ہیں: (1) پلاسٹک ربڑ کا متضاد نمونہ لینا؛ (2) اختلاط کے دوران پلاسٹک کمپاؤنڈ کا غلط دباؤ؛ (3) نرم کرنے والوں کی مقدار غلط ہے۔ (4) مندرجہ بالا مسائل کو حل کرنے کا بنیادی اقدام عمل کے ضوابط پر سختی سے عمل کرنا ہے اور خام مال کی تبدیلیوں، خاص طور پر خام ربڑ اور کاربن بلیک میں ہونے والی تبدیلیوں کی تکنیکی اطلاعات پر توجہ دینا ہے۔

35. مکسڈ ربڑ کو اندرونی مکسر سے خارج کرنے کے بعد پتلی پاس ریورس مکسنگ کیوں ضروری ہے؟

اندرونی مکسر سے خارج ہونے والے ربڑ کے مواد کا درجہ حرارت عام طور پر 125 سے اوپر ہوتا ہے۔℃جبکہ سلفر شامل کرنے کے لیے درجہ حرارت 100 سے کم ہونا چاہیے۔℃. ربڑ کے مواد کے درجہ حرارت کو تیزی سے کم کرنے کے لیے، ربڑ کے مواد کو بار بار ڈالنا اور پھر سلفر اور ایکسلریٹر کو شامل کرنے کا عمل کرنا ضروری ہے۔

36. ناقابل حل گندھک کے چپکنے والے کے استعمال کی پروسیسنگ کے دوران کن مسائل پر توجہ دینی چاہیے۔

ناقابل حل سلفر غیر مستحکم ہے اور اسے عام حل پذیر سلفر میں تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ کمرے کے درجہ حرارت پر تبدیلی آہستہ ہوتی ہے، لیکن بڑھتے ہوئے درجہ حرارت کے ساتھ تیز ہوتی ہے۔ جب یہ 110 سے اوپر پہنچ جاتا ہے۔℃، اسے 10-20 منٹ کے اندر عام سلفر میں تبدیل کیا جاسکتا ہے۔ اس لیے اس سلفر کو کم سے کم درجہ حرارت پر ذخیرہ کیا جانا چاہیے۔ اجزاء کی پروسیسنگ کے دوران، کم درجہ حرارت (100 سے نیچے) کو برقرار رکھنے کا بھی خیال رکھنا چاہئے۔℃) اسے عام سلفر میں تبدیل ہونے سے روکنے کے لیے۔ ناقابل حل گندھک، ربڑ میں اس کی غیر حل پذیری کی وجہ سے، اکثر یکساں طور پر منتشر ہونا مشکل ہوتا ہے، اور اس عمل میں اس پر بھی کافی توجہ دی جانی چاہیے۔ غیر حل پذیر سلفر صرف عام حل پذیر سلفر کو تبدیل کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، بغیر وولکینائزیشن کے عمل اور والکنیز ربڑ کی خصوصیات کو تبدیل کیے بغیر۔ اس لیے اگر عمل کے دوران درجہ حرارت بہت زیادہ ہو، یا اسے زیادہ درجہ حرارت پر زیادہ دیر تک ذخیرہ کیا جائے، تو اس کا استعمال بے معنی ہے۔

37. فلم کولنگ ڈیوائس میں استعمال ہونے والے سوڈیم اولیٹ کو گردش کرنے کی ضرورت کیوں ہے؟

آئسولیشن ایجنٹ سوڈیم اولیٹ فلم کولنگ ڈیوائس کے ٹھنڈے پانی کے ٹینک میں استعمال ہوتا ہے، مسلسل آپریشن کی وجہ سے ٹیبلٹ پریس سے نیچے آنے والی فلم سوڈیم اولیٹ میں مسلسل حرارت برقرار رکھتی ہے، جس کی وجہ سے اس کا درجہ حرارت تیزی سے بڑھتا ہے اور اسے حاصل کرنے میں ناکام رہتا ہے۔ فلم کو ٹھنڈا کرنے کا مقصد۔ اس کے درجہ حرارت کو کم کرنے کے لیے، سائیکلک کولنگ کو انجام دینا ضروری ہے، صرف اسی طرح فلم کولنگ ڈیوائس کے ٹھنڈک اور الگ تھلگ اثرات کو زیادہ مؤثر طریقے سے استعمال کیا جا سکتا ہے۔

38. میکینیکل رولر فلم کولنگ ڈیوائسز کے لیے الیکٹرک رولر سے بہتر کیوں ہے؟

فلم کولنگ ڈیوائس کا ابتدائی طور پر الیکٹرک ہیٹنگ رولر سے تجربہ کیا گیا، جس کی ساخت پیچیدہ اور مشکل دیکھ بھال تھی۔ کٹنگ کنارے پر موجود ربڑ کا مواد ابتدائی وولکینائزیشن کا شکار تھا، جو اسے غیر محفوظ بناتا تھا۔ بعد میں، مکینیکل رولرس آسانی سے دیکھ بھال اور مرمت کے لیے استعمال کیے گئے، جس سے مصنوعات کے معیار اور محفوظ پیداوار کو یقینی بنایا گیا۔